今年，面對鋼鐵市場的“寒冬”，是苦練內功，化危為機，還是等、靠、要、熬，被動應對？首鋼京唐給出了答案——堅定信心、積極應對，依靠管理、多措并舉，深挖內部潛力，努力在砥礪進取中開辟出一條逆勢奮進的新路子。一場與市場沖擊博弈、與困難挫折較量的攻堅戰(zhàn)在海上鋼城迅速拉開帷幕。

    “面對市場下行，我們一定要學會自己‘緊鞋帶’，要圍繞效率提升、成材率提升、成本降低等方面快行動、快見效。只要全體干部職工謀事一盤棋、干事一股勁，就一定能夠渡過難關，把生存發(fā)展主動權牢牢掌握在自己手里。”首鋼京唐領導多次強調。

      今年，面對鋼鐵市場的困境，首鋼京唐在全公司組織開展了“增強危機意識、直面風險挑戰(zhàn)、抓住新機遇、實現(xiàn)新突破”形勢任務教育，動員廣大干部職工認清形勢、凝聚共識、堅定信心，在全公司凝聚起“戰(zhàn)危機、保生存”的強大合力。首鋼京唐分兩批制訂下發(fā)了《首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責任公司2022年降本增效工作方案》，要求各級領導和全體職工發(fā)揮主觀能動性，以時不我待的緊迫感、責任感、使命感，把降本增效措施與技術創(chuàng)新、現(xiàn)場管理相結合，降出低成本，增出實效益。

      效益是保生存的前提。在任何情況下，都要保鐵前生產穩(wěn)定、保鋼后結構調整、保證公司生產經營“不失血”。在煉鐵部副部長陳建的辦公室，他一邊查看高爐運行曲線，一邊說道：“針對當前煉鐵生產面臨的挑戰(zhàn)，我們將公司提出的‘追求極致效率和極低成本’作為關鍵任務，在保障高爐穩(wěn)定高效運行的基礎上，全力推進降本增效工作。”

全員參戰(zhàn)，抓好生產經營硬指標

      布好“局”，巧落“子”。面對巨大的經營壓力，首鋼京唐瞄準關鍵，樹牢“一切成本皆可降”的理念，增強“降本增效就是保生存”的責任意識，兩眼向內想辦法，緊貼市場爭效益，全力化解各種減利因素。

      首鋼京唐以應對供銷“兩頭”市場價格急劇變化對該公司效益帶來不利影響為主線，嚴守成本“只降不增”的底線，緩解資金壓力；嚴格落實集團公司物資采購制度規(guī)定，規(guī)范采購流程，嚴把采購關口；嚴控外委，用好“內部維修”政策，嚴格預算定額、計劃列支，將費用預算納入預警控制的范圍內；堅持生產經營“兩手抓、兩手硬”，嚴抓現(xiàn)場管控，杜絕“跑冒滴漏”，提高生產效率。

      進入2022年下半年，首鋼京唐各產線細化降成本目標舉措，做到措施到位、責任到人，著力降采購成本、降工序成本、降低庫存。各產線持續(xù)深入對標挖潛，分工序、分項目、分產品、分物料進行全面梳理，找準差距，對標先進，全面提升各產線效率。

      負責全公司生產組織的制造部結合全流程管控職能，從降成本、提效率、增效益3個方面設立了10個攻關項目，為降本增效提供助力。“掛牌督辦”是首鋼京唐項目攻關管理的一大特色。制造部產品推進管理室合同評審組織管理工程師吳倫說：“今年的掛牌督辦工作不僅細分了督辦層級，還從職能分工上設置了‘工藝、設備、能源、鐵前’專業(yè)分別牽頭的掛牌督辦團隊；建立了滾動立項機制，促進了掛牌督辦項目的快改、快獎、快見效。”今年初以來，首鋼京唐產品類掛牌督辦項目90項共158個指標完成率達到94.9%；O5板全流程命中率較最初提升了近20個百分點；熱系、冷系產品實現(xiàn)創(chuàng)效771萬元。

      從全流程看，首鋼京唐的鐵前成本占到整體成本的70%左右，在降本增效工作中是“重頭戲”。制造部鐵前室主任曹宇說：“鐵前最大的任務還是保生產穩(wěn)順。用料端開展品種替代降本，決不能以犧牲高爐爐況為代價，要通過‘粗糧細作’‘動態(tài)控堿’等辦法，在燒結、焦化、球團等半成品加工階段，化解不利因素。”鐵前的配礦、配煤、噴吹煤、固廢等專業(yè)協(xié)同合作，平衡和降低外圍資源的有害帶入，創(chuàng)造出配加固廢資源空間，相比去年，噸鐵鋼渣類固廢資源消納量增加了9公斤，2022年上半年實現(xiàn)降本1993萬元。

      為保證原燃料供應，鐵前一體化團隊根據各品種特點制訂進口礦、煉焦煤、燃料煤、合金、廢鋼、非金屬六大類庫存管控方案，根據原燃料庫存情況、采購特點制訂應急響應措施，從采購到生產充分協(xié)同，使得大宗原燃料實現(xiàn)了低庫存運行。

苦練內功，打造行業(yè)質量品牌

      在制造業(yè)，產品質量的提升離不開各工序的協(xié)同配合。

      首鋼京唐各工序不斷提升職工的現(xiàn)場操作技能，嚴把生產關口，不合格過程產品不得向下一道工序移交，對質量問題“一事故一分析”，通過優(yōu)化工藝控制系統(tǒng)，嚴格執(zhí)行精益化管控體系，確保訂單交付率、產品合格率。同時，首鋼京唐建立訂單化生產管控體系，積極探索事業(yè)部制管理模式，形成以訂單和客戶為中心的利益主體，解決了當前產銷研銜接不暢的問題。

      在煉鋼工序，為降低板坯表面裂紋缺陷發(fā)生率，煉鋼作業(yè)部生產技術人員制訂了連鑄機功能精度管理制度，針對包晶鋼碳含量與合金含量的差異，開發(fā)出了不同類型的保護渣。保護渣投入使用后，板坯表面裂紋缺陷發(fā)生率從原來的0.5%以上降低到了0.3%以下。煉鋼作業(yè)部通過優(yōu)化非穩(wěn)態(tài)階段變速規(guī)則、調整結晶器冷卻工藝，將頭尾爐非穩(wěn)態(tài)板坯下線數量減少了30%以上。在高端品種鋼生產領域，針對高鋁鋼的控制問題，煉鋼作業(yè)部通過調整結晶器錐度、精準控制精煉過熱度、優(yōu)化保護渣性能、改良浸入式水口等技術措施，實現(xiàn)了高鋁鋼5爐連澆及穩(wěn)定熱裝軋制，高鋁鋼尤其是DH鋼的缺陷發(fā)生率降低了60%以上。

      “對提升熱軋成材率貢獻最大的是降低燒損率。”制造部技術管理室熱軋技術專業(yè)的韓樂說，“降低燒損率不但可以提升效率、增加產量，而且在節(jié)能減碳、延長加熱爐壽命方面也有著突出的優(yōu)勢。燒損率即使只降低0.1%，保守估算每年都能產生數千萬元的經濟效益。”

      在冷軋工序，冷軋部根據用戶反饋的質量信息，在做好品牌鋼種規(guī)程梳理的基礎上，重點對檢驗分析的管理、操作、規(guī)程、制度等進行了梳理和完善。精沖鋼屬于高碳鋼，脆性大，軋制過程中存在邊裂斷帶的風險。十八輥產線負責人王少飛帶領團隊不斷挑戰(zhàn)軋機能力極限，梳理限制軋機產能發(fā)揮的因素，對標同類先進產線進行工藝優(yōu)化，精沖鋼軋制穩(wěn)定性及產量逐月提升。

      在接到某高端車企新能源車型電池包上蓋0.5毫米厚度鋼材訂單后，冷軋部領導組織設備、生產、工藝等相關專業(yè)人員組成技術攻關團隊，結合前期極薄產品生產技術經驗，從生產組織、工藝調整、軋制策略、設備功能精度等方面進行優(yōu)化。團隊提前進行軋制模擬，計算帶鋼變形抗力，通過調整張力、壓下率、板形曲線等措施，避免軋制過程中出現(xiàn)跑偏、斷帶等問題。在實際軋制過程中，現(xiàn)場人員嚴格執(zhí)行生產方案，最終該薄規(guī)格超高強鋼成功下線，獲得該高端車企客戶的高度認可。

      面對風云多變的市場環(huán)境，首鋼京唐積極組織開展走訪調研、市場調查，充分了解用戶需求，切實把握市場脈搏。京唐港口業(yè)務人員多途徑走訪戰(zhàn)略客戶，開發(fā)潛在客戶，將京唐“全流程”港口物流服務延伸至集團兄弟單位和中遠端鋼廠“家門口”，用“京唐服務”與合作伙伴守望相助、共渡難關。港口創(chuàng)收業(yè)務員周正說：“我們通過對市場開展調研，充分掌握上下游中小客戶的真實需求，以服務客戶為中心制訂業(yè)務合作方案，利用自有班輪航線實現(xiàn)社會貨源拼船搭載，進一步織密了班輪航次，提升了產品的市場競爭力，贏得了客戶的好評。”

    “臨?？扛凼鞘卒摼┨谱畲蟮奈锪鲀?yōu)勢，如何實現(xiàn)海運優(yōu)勢最大化是我們一直研究的課題。我們與制造部、銷售管理部協(xié)同互聯(lián)，構建起全流程物流生態(tài)鏈，從生產排產和運輸發(fā)運等重點環(huán)節(jié)進行細致梳理和優(yōu)化，實現(xiàn)產銷運一體化。今年8月份，成品卷車船直取量達33.5萬噸，直取比例為67.2%，預計今年直取量將突破360萬噸，大大降低了物流成本。”運輸部物流運輸室主任葛樹茂興奮地說。

      今年初以來，首鋼京唐堅持眼睛向內、苦練內功，狠抓工序，強化技術攻關，嚴格過程管控，扎實推進產品質量提升。截至目前，O5板全流程命中率達到77.09%，熱軋產品成材率達到98.43%，高強鋼兌現(xiàn)率達到98.2%，各項指標均實現(xiàn)了突破。

精打細算，堅持開源與節(jié)流并重

      面對企業(yè)效益下滑，首鋼京唐通過壓縮開支、堵塞漏洞、杜絕浪費，在全公司形成了“人人關心成本，人人注重節(jié)約”的濃厚氛圍。

      走進中厚板事業(yè)部4300產線加熱爐操作室，點檢區(qū)域作業(yè)長劉世雨目不轉睛地盯著屏幕上跳動的數據。“降本增效必須體現(xiàn)在細節(jié)上。”他說。劉世雨對加熱爐區(qū)域主要耗電設備進行了統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)加熱爐入爐輥道存在電機啟動過早的情況，這就造成兩組共計16根輥道空轉25秒，白白浪費了電能。劉世雨與自動化專業(yè)的陳彥廷進行溝通，經過反復計算和試驗，對入爐輥道控制程序進行了優(yōu)化，兩組輥道延遲10秒啟動。這項改善雖然只是消除了短短10秒鐘的輥道空轉，但是每年累計下來可以減少16根輥道高達330小時的空轉浪費。

      降低鋼鐵料、合金、輔料消耗同樣是鋼鐵企業(yè)降成本的關鍵。煉鋼作業(yè)部以“降低外購廢鋼消耗”為目標，結合品種結構、工藝等關鍵環(huán)節(jié)，詳細制訂消耗含硫物料的方案，達到了穩(wěn)定控制鋼水硫含量、減少外購廢鋼消耗的目的。同時，在保證鋼水質量的前提下，細化合金使用的優(yōu)先級，組織使用低價的高碳錳鐵、中碳錳鐵代替低碳錳鐵及微碳錳鐵，明確不同鋼種之間的高、中、低、微各檔級錳鐵合金加入量，規(guī)范了錳鐵合金的使用標準。煉鋼作業(yè)部還通過制訂石灰消耗定額、優(yōu)化轉爐生產操作、石灰消耗納入崗位勞動競賽、每日監(jiān)控高位皮帶輔料質量、降低出鋼溫度等管理措施，有效降低了輔料的消耗。

      “每次到罩式爐地坑進行點檢作業(yè)，看著明晃晃的大燈就感到心疼，我一直琢磨著怎么能把這個成本降下來。”鍍錫板事業(yè)部罩退作業(yè)區(qū)電氣自動化工程師劉勝杰回憶道。他發(fā)現(xiàn)，LED燈的使用壽命遠遠超過鹵素燈，于是決定將地坑里的68個照明設施全部由鹵素燈換成LED燈。鹵素燈的功率是110瓦，LED燈的功率僅為30瓦，每個燈每天平均節(jié)省電量1.92千瓦時，算下來每年就可節(jié)省電費約5萬元。

      在運輸部港口作業(yè)區(qū)，裝船作業(yè)每年僅吊索具消耗就達400多萬元，首席作業(yè)長陳萬忠組織起“修舊利廢攻關組”，對廢鋼六瓣抓的抓尖進行加固升級改造，節(jié)省維修費用10余萬元；對抓斗主繩連接部件梨形頭進行高溫熔化、澆鑄連接處理，實現(xiàn)了回收再利用，節(jié)約備件成本8萬余元。

      秦機公司鋅資源產線焙燒區(qū)職工把經手的每一個備件、每一份物料都當作自家的柴米油鹽，能省就省，能自己制作的就不外采。在產線圓筒冷卻環(huán)節(jié)，由于物料與導料板之間運動摩擦，導料板磨損嚴重，需要經常更換。經焙燒區(qū)區(qū)域長馬龍的提議，他們決定自己動手制作導料板，節(jié)省了近一半的備件費用。他們還通過改造導料板，使導料板的掉落率降低80%，成品球產量提升2%左右。

      市場“寒冬”依舊，首鋼京唐人默默奮斗、砥礪前行，步履堅實地探索著低成本、高質量、高效益的發(fā)展之路。

 

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